Quattro componenti chiave per l'ottimizzazione della produzione

Il settore delle automobili negli ultimi mesi sta vivendo una nuova rinascita. Questa inversione di tendenza, rispetto al periodo di crisi nera precedente che aveva segnato un -20% delle vendite fisso su base annua, ha segnato un miglioramento del business per i produttori di auto in tutto il mondo. 

Questo segnale positivo dal punto di vista delle vendite ha naturalmente avuto ripercussioni su tutta la catena che caratterizza l'automotive, in particolare sta richiedendo un maggiore sforzo agli impianti di produzione perchè riescano a sfornare un maggior numero di veicoli rispetto agli ultimi standard di produzione a cui erano abituati (e per cui magari tanti stabilimenti si erano anche ridimensionati) e con tempi di fermo e interruzioni ridotti al minimo indispensabile.

I manager del campo automative delle principali aziende in tutto il mondo, che puntano all’ottimizzazione delle attività operative e delle apparecchiature, hanno il fiato sul collo poiché devono affrontare un numero crescente di sfide a livello di linea. La produzione si è consolidata a tal punto che la maggior parte degli impianti di auto produce diversi marchi e modelli. Inoltre, i restyling dei veicoli sono molto più frequenti rispetto al passato per soddisfare le esigenze mutevoli della clientela e per riuscire ad accapparrarsi sempre più fette di mercato.

È possibile affrontare queste sfide e cercare di continuare ad apportare significativi miglioramenti, concentrando la propria attenzione su quattro componenti chiave di un impianto di produzione per autovetture.

1. La forza lavoro 

esempio di linea robotizzata per produzione automotive

Sia che venga creato da zero un nuovo impianto o che venga solo aggiunto un nuovo veicolo su una linea esistente, non bisogna mai trascurare le competenze della forza lavoro. E’ bene essere certi che i lavoratori abbiano a disposizione tutte le conoscenze necessarie su macchine, strumenti, procedure e processi in uso. La forza lavoro dovrebbe, inoltre, disporre delle più moderne tecnologie a supporto della massimizzazione della propria produttività. Soprattutto in un clima contemporaneo di continue riduzioni del personale, è importante avere degli operatori di magazzino e produzione altamente qualificati che siano in grado di fare lavori altamente produttivi con le giuste strumentazioni a disposizione.

I servizi di supporto on-site possono essere utili per l’avvio, la messa in servizio della linea, la manutenzione preventiva e altro ancora. In molti casi, non è necessaria una presenza in loco di 24 ore su 24 per 7 giorni a settimana da parte dei tecnici di supporto. Molto spesso infatti molte attività si possono monitorare a distanza e in modo sicuro i sistemi e le macchine dell’ impianto da una postazione off-site.

2. I processi

La natura stessa della moderna produzione dell’auto introduce una considerevole quantità di fattori di complessità nei processi. A livello di linea, ad esempio, un modello di produzione flessibile e orientato alla domanda, comporta una variazione del programma di produzione non solo giornaliera, ma continua, di minuto in minuto. Sul fronte commerciale, oltre a raccogliere dati da decine – se non centinaia – di sistemi, si cerca anche di interpretarli, condividerli e comunicarli a più livelli.

Includere l’automatizzazione dei sistemi di produzione all’interno di una strategia di produzione intelligente consente di automatizzare il processo di reporting e di disporre e visualizzare i dati di produzione, i KPI e altre analisi accurate su cruscotti di facile comprensione ed in tempo reale. Pensate a quali sono le opportunità di uno strumento come questo in una fase decisionale di alto livello, quando è necessario riuscire ad individuare quali sono i punti deboli di un impianto di produzione.

Questi dati possono, inoltre, essere condivisi attraverso un sistema scalabile e flessibile di gestione dei processi produttivi (Manufacturing Execution System, MES) che consente di integrare i sistemi di produzione a livello di linea con quello di pianificazione delle risorse d’impresa al fine di ottimizzare la produzione nei diversi livelli dell'impianto: dalla gestione del personale a quella dei flussi in entrata e uscita di materiali e prodotti. Il mes infatti è un software che gestisce la produzione e si occupa di tutta la parte di analisi, gestione, monitoraggio e reportistica permettendoti di avere una panoramica a 360 gradi di tutto il sistema produttivo del tuo impianto.

3. Le apparecchiature

Le apparecchiature ed i macchinari di un impianto rappresentano per un’azienda uno dei maggiori investimenti di capitale che incide sui costi, così come, sono una delle più importanti opportunità di miglioramento nel mercato. In fase di progettazione è opportuno considerare in che modo le apparecchiature potranno supportare un sistema di produzione flessibile, mentre in fase di piena produzione, è opportuno identificare i margini di miglioramento. E' da tenere sempre presente come l'utilizzo di apparecchiature all'avanguardia ti permetta, come azienda, di fare quel salto di qualità che potrebbe essere una

Le migliorie delle apparecchiature possono essere semplici, come la migrazione di componenti per sfruttare caratteristiche e funzioni al corretto livello di architettura al fine di ottenere migliori prestazioni. È anche possibile adottare un approccio di migrazione sistematico e graduale che consente di aggiornare le apparecchiature nel tempo riducendo in tal modo l’investimento iniziale ed avere, infine, un ROI migliore.

Una soluzione di diagnostica incorporata può consentire di ridurre tempi di fermo imprevisti e il tempo medio di riparazione delle macchine. Spesso le apparecchiature di oggi forniscono pochi dettagli su ciò che non funziona o ciò che nello specifico deve essere riparato. La tecnologia legata alla diagnostica avanzata è in continua evoluzione, affinché i lavoratori possano essere in grado di diagnosticare i problemi più rapidamente e sapere esattamente che cosa riparare.

4. La sicurezza

La sicurezza è naturalmente legata alla forza lavoro, ai processi e alle apparecchiature. Per questo non dovrebbe essere considerata come un elemento singolo e separato perchè fa parte di tutte le attività produttive. La maggior parte degli operatori di impianti associa la sicurezza con i tempi di fermo, ma ricerche recenti dimostrano il contrario.

I produttori best-in-class (corrispondenti al 20 per cento di quelli che registrano performance aggregate migliori) vantano un maggiore OEE (Overall Equipment Effectiveness), la riduzione dei tempi di fermo non programmati e un tasso di infortuni significativamente inferiore rispetto alla media, grazie all’utilizzo di un insieme di best practice che rientrano nelle seguenti tre categorie :

• Cultura (comportamentale) 
• Compliance (procedurale) 
• Capitale (tecnica)

Gli impianti di produzione automotive continueranno a dover far fronte a una serie di crescenti pressioni sia da fonte esterna che interna. La chiave per gestire queste sfide è dedicare tutte le proprie energie al miglioramento continuo – dello staff, dei processi e delle apparecchiature – garantendo, nel contempo, la sicurezza lungo tutte le attività operative complessive a tutela di persone, apparecchiature e tempi di operatività.